🌊球墨生铁充当这种程度生铁物料，其综合管理耐磨损性靠近于钢，精铸出的球墨生铁件存在正常的程度、坚韧各类耐磨损性等。当下，𝓰已被广泛性应用软件于机动车生产加工、民用航空航空工业等大量层面。但在锻压进程中，球墨球铁件也易会出现多种多样各式各样的弊病。

哪些疵点普通包扩球化不合理、夹渣、缩松等。导致每个疵点的诱因都有不同于，需关键情况关键进行分析。

（1）球化不良

表现形式:

𓆉在铸件或试棒横剖面上分布区有明显的可看得出的小白点，愈往平台愈密。金相组织性中.有聚集分布的厚片状石墨

病因解析:

1.原铁液硫份量过高

2.铁液阳极氧化

3.的残留物球化用药量不够

4.反球化稀有元素的电磁干扰

处理的方法:

🎐1.要尽可能的建议选用低硫的焦煤和新生入学铁。若原铁液含硫量过高，应分为炉内、炉外脱硝或以及增进球化剂的进入量。交界处铁液特定要区分清洗，灰大理石平的铁掖不可混进球墨大理石平中。球化清理时，以免炉渣出到浇包中

2.操作流程中以防铁液氧化物

🍌3.熔制比列相当、基本成分稳定的的中镍钢，并选用适当的的操作温湿度，注重球化的操作的操作。以避免铁液与镍钢功效过度竞争或“结死”在包底

4镁球墨铁质中。加人几瓶的稀土资源，可与反球化风格的影响

（2）球化衰退

的特征:

球墨不锈钢铁液，留住一段耗时后，球化郊果会没有

因为分享:

♕铁液的的残留物镁量和的残留物有色金属量日益周期的延缓会日益少，了特定周期后。球化剂的残留物量已少到过低以确保铸件球化时，就导致的球化低迷

镁量和希土量正在逐步削减的理由是：

1. 在铁液接触面的MgS、CeS与室内空气中氧影响，情况下类反馈：

2MgS+O2=2MgO气↑+2S

2CeS+ O2=2CeO气+2S

ꦇ烟状的MgO和CeO在空气中逸损，S返回铁液与Mg、Ce作用又生成MgS、CeS，这样循环，Mg、Ce不断损失

🉐2.镁在铁液中融掉度单纯形，大区域镁以肺部结节影的强力泡泡浮动在铁液中。当有打料、回包、混凝土浇筑、机制振动幅度大等现状时，镁强力泡泡会集聚上浮，并搭出铁液漆层。遇室内空气燃浇而损害

3.镁、稀士元素与氧有明显的自己的亲和力。铁液外层的镁和稀士元素要渐渐的氧化的、镁仍有蒸发器损害等

以防的方法:

1.经球化治疗的铁液能有非常的球化剂残余物量

2.拉低原铁液硫含量，并以免铁液氧化的

3.球化工作后应扒净渣子

4.减小铁液经球化净化处理后的留住时光

5.在铁液表皮加涉及熔剂，如石墨粉、烧烤碳粉、冰晶石粉等

（3）夹渣（黑渣）

优点:

ܫ在铸件横断面上产生 漆黑色，不能有光泽，重点由琉化镁、加硫锰、脱色反应的镁、二脱色反应的硅、脱色反应的铁、氢化镁等所组建，是一种种非合金金属混杂物，能够用硫印、氧印等步骤信息显示下来。大部分分布点在铸件注浆区域的上接触面，砂芯的下接触面和铸件的墙边处

其原因解析:

1.铁液硫含分高

2.铁液残留物镁量过高

3.铁液外面自动生成空气氧化膜，浇制温暖低

4.扒渣或挡渣不净

5.起模时铁液不趋于稳定

以免的办法:

1.影响原铁液硫分量；在可以保障铁液球化的目的下影响铁液的残余物镁量

2.提高了浇筑 热度。若澳注沮度高达1300℃时，夹渣通病首要上要解除

♛3.申请加入适最的有色金属，以确认肯定的残留物有色金属量(正常为ωRE0.02%~0.04%，大体积管理在极限值，件物品管理在下限)

🅷4.扒渣前，在铁液从面上层加冰晶石粉，能使渣子移动性上升，有利于将渣子扒除；扒渣后，在铁液从面上层加冰晶石粉，可确保铁液从面上层不是被氧化物。但吸潮后的冰晶石粉遇中高温铁液都会溶解HF汽体，朝激咽喉炎，发生变化了劳动就业前提条件。故，在通常现象下现象下，硬着头皮尽量不要运用冰晶石粉。运用时，合适要经过200~250℃的烘烤

5.低压铸造机系统应 保障铁液平称注人型腔

6.合适新增制造余下量

（4）缩松

特征英文:

在铸件外部有大多数增溶小缩孔，其外面滑，通水压力试脸时冒水

情况介绍:

平常看来是是由于球经碳钢固化特点所确定的。其形响要素有:

1.碳、硅含且低；磷含铁较高

2.残存镁量较高

3.生产技术设计的合不来理

4.注浆体温过低，引响冒口的补缩实际效果

5.铸型紧实度低

放置方案:

🃏1.合理增加铁液碳、硅纯度(以不所产生石墨浮起为度)；最好减少磷纯度。铁液球化补救后，应做好充沛生育，确认石墨充沛析晶。增加自身的补缩实力

𒈔2.在保护球化的基本原则下，尽可能提高的残留物物镁量。保护尽可能的稀上的残留物物量(大部分为ωRE0.02%~0.04%)

3.节省摆放浇、冒口和冷铁，合适升高注射成型温湿度，关键在于升高冒口的补缩效率

4 增进铸型紧实度，阻止铸件样貌胀大，影响于铁液石墨化胀大时，实现自己本身补缩

5.问题解决铸件组成部分.减少铸件壁厚的不均匀度

（5）石墨浮起

共同点:

ꦫ应该生成在铸件一系列冷却具体位置的上界面，砂芯的下界面和铸件的卫生死角处，厚大铸件易导致本身块陷。在断上边界面恰恰呈现出更加均匀的另一层密集型的黑斑。石墨飘浮区的金相团体是球状石里或结果实石墨聚合，频发时石墨完成爆烈

原因剖析剖析:

🤡铁液碳当量低于共晶点，初生的球状石墨在常温液态氨中析晶，犹豫硬度的区别和镁水蒸气泡上浮时的助推，使这部分石墨球上浮至铸件上的表面积累，紧接着在共晶转化时讯速长完，确立石墨飘着。由于，碳当量愈高、铸件愈厚大、铁液残存镁量愈低、浇捣体温愈高级，愈简单形成石墨飘着

可以防止形式:

1.要从严操纵铁液的碳当，当厚度超过70mm的铸件，其碳当量必须要值为4.55%，当壁厚小30mm，碳当量必须小于4.70%，其余按这个范围适当调整

2.在璧厚处制定冷铁，加速散热速度慢。减掉石墨飘着

3.对待大纵断面铸件要加入小量钼铁或铬铁等强防止石墨化的种元素，以减轻石墨飘浮

4.针对厚度相差太大差异的铸件，可主要采用缩放制造余或大冒口的土办法，让石墨浮在，在制造时被切去

（6）皮下气孔

表现形式:

ꦿ老是突然出现在铸件上外表的表面层层下0.5~2mm处，形成直径在1~3mm左右的孔洞，热处理或抛丸清理后，可以清晰地发现这种缺陷。

诱因研究:

1.的残留物镁量过高，原铁液硫份量高

2.浇捣工作温度过低

3.混凝土浇筑时，铁液不平缓

4.型砂含水率过高

🐈5.硅铁和稀土金属一般的在高低温时要消化氮气，而当想一想被建立铁液时，在温度过高下，会排出氮气进到铁液

6.从铁液中逸出的镁水蒸汽和铁液表面能的混炼镁与铸型内水水蒸汽再次发生哪项影响

Mg+H20→ MgO +2[H]

MgS+H2O→MgO+H2S

转换的氢、阳极氧化锐和塑炼氢的气体有机会可以通过铸件表明挤入铸件中

解决技巧:

1.在维持球化的首要条件下，应适当提高残渣镁量，并要削减原铁液硫含磷量

2.提升 混凝土浇筑温度表，大件似的必须在1280℃以上的；混凝土浇筑时需扒净渣子

3.浇捣设备应切实保障铁液保持稳定植入型腔

4.严要求保持型砂水份(一样保持在ωH2O4.5~5.5%)

5.炉料务必卫生、无锈。其中合金钢和蕴育用硅铁尽量加热供烤，增多稀士和硅铁带往的气规模

𝕴6.在铸型游戏界面粉末喷涂锭子油等碳质建材，使铁液与铸型游戏界面上引起还原成性欢乐气氛、在铁液游戏界面或铸型游戏界面撒上少量出冰晶石粉或氟硅酸钠等都能降低或清理皮内出气孔

（7）碎块状石墨

ꦏ显微组织开展为小量大石墨球边上共晶团边缘处一致匀称碎一块块石墨和铁素体。石墨球也发展对接成侧枝石墨，其宏观经济剖面为界限相称的暗浅灰色白点，主要的生成于大剖面铸件热节布位或冒口颈下

 主要原因剖析:

通常是铸件保压极慢共晶溶化期限别过长而所致的营养成分偏析和茁壮衰落或Ce及其他活性元素过多

预防方法步骤:

ꦏl.应当选用用纯静炉料并利用干预元索水分含锌量严格要求规定有色金属元素(很大是Ce)的水分含锌量(品质得分)，平常应规定能够的轻有色金属元素使用量量≤0.006%，重有色金属元素使用量量≤0.018%

2.操作较低的碳当量(尤为是Si＜2.5%~2.6%可限制此缺陷报告)

3.在铁液中添加图片进样器ωSb（0.002%~0.007%）可削减或消灭碎颗粒状石墨

ꦗ4.进行钇基重稀士镁球化剂时需加入ωSb0.01%或ωBi0.01%，可降低此偏差，但风险对冲击性能方面有异常引响

5.利用钡硅铁常态化降生剂或瞬时、型内降生加工也有着固定郊果

🔥6.提高空气一系列降温，如选用带空气一系列降温管并通入空气一系列降温剂不停的排除形成的铸造加工制作工艺 加工制作工艺 是严防此一些缺陷的有利办法

（8）反白口

的特征:

造成于铸件热节重心。宏观经济政策坡面为界限清楚的白亮块，与该都位外在纹理呈类似于性，但

ꦚ可能界限不清，作伴随缩松。金相关察为低温稠密细针状渗碳体，常邻接显微缩松。反白口新增现于物件，厚大铸件刚表达于热节平台珠光体块提升或呈线状渗碳体

理由了解:

🏅在最后疑固的热节中心站偏析生物富集镁、稀土矿、锰、铬等白口化重原子，石最化重原子硅因反偏析而贫乏，加大所在区域残余物铁液成分过冷度；同一时间在蕴育不足之处或蕴育衰减非常不无益于石墨形𒁃核；溥壁物件热节比长途搬家制冷速度非常快快，因在偏析过冷度和育孕不足之处的热节中心局转变成细针状渗碳体和缩松。铁液中含Cr 、Te或稀土残留量过高易出现此缺陷

以防方案:

1.在能保证球化先决条件下要尽可能的缩减余留镁和稀土资源资源量。必要性时施用低稀土资源资源球化剂

2.放到炉料内参入铬等很强白口化设计

3.增幅造就，如按照后来造就技艺或用钡硅铁长久造就剂

4.合适增强小铸件浇制水温